(QC成果)场桥大车防撞限位改造

场桥大车防撞限位改造

目  录

一、小组概况… 1

二、选题理由… 2

三、现状分析… 2

四、设定目标… 3

五、原因分析… 4

六、制定对策… 5

七、实施对策… 6

八、效果确认… 7

九、巩固措施… 8

十、总结与下一步打算… 8

 

场桥大车防撞限位改造

—集装箱公司技术攻关QC小组

一、小组概况

集装箱公司技术攻关QC小组成立于1998年1月,小组成员2014年5月—2014年8月均参加TQC学习48小时。自成立之日起,获得多项成果,2001年《提高集装箱叉车完好率》获山东省交通优秀质量管理小组成果一等奖;2004年被评为烟台市优秀质量管理小组;2005年获山东省交通优秀质量管理小组成果三等奖;2006年《降低燃油成本,提高经济效益》获集团公司QC成果二等奖;2007年《排除液压系统故障,降低设备故障率》获集团公司QC成果三等奖;2008年《场桥系统化改造》集团公司QC成果二等奖;2009年《场桥自动转场系统改造》集团公司QC成果二等奖;2010年,《改造岸桥小车缓冲器,提高设备安全性》、《场桥遥控系统改造》获得集团公司QC成果二等奖。2011年《工艺流程改进、提高装箱效率》获得集团公司QC成果二等奖,《降低岸边起重机的故障停机时间》获得集团公司QC成果三等奖。2012年《散货拆箱工艺改进》、《RTG起升钢丝绳更换工艺改进》获得集团公司QC成果二等奖,《液压翻转平台装小麦》获得集团公司QC成果三等奖。2013年《正面吊液压系统改造》获得集团公司QC成果一等奖,《1#、2#岸桥行走系统改造》获得集团公司QC成果三等奖。

2.小组人员表

小 组 名 称 集装箱公司技术攻关QC小组
课 题 名 称 场桥大车防撞限位改造 活 动 时 间 2014年5月

—2014年8月

序号 姓 名 性 别 年 龄 文化程度 小组职务 TQC学习
1 逄  波 47 本  科 组  长 48小时
2 王官强 44 本  科 副组长 48小时
3 赵起利 46 本  科 组  员 48小时
4 徐宝兴 32 研究生 组  员 48小时
5 李燕涛 32 本  科 组  员 48小时
6 黄岩宝 30 本  科 组  员 48小时
7 徐  志 49 高  中 组  员 48小时
8 王高峰 42 大  专 组  员 48小时
9 邵克鑫 26 本  科 组  员 48小时
10 杨智丰 26 本  科 组  员 48小时

二、选题理由

集装箱公司自成立以来,集装箱业务飞速发展,集装箱装卸量突飞猛进。场地的堆箱量也与日俱增,装卸箱的频率较以前有很大的增加,场地装卸箱基本由集卡车将集装箱拉到指定箱区,由场桥完成集装箱装卸工作。而在这个过程中,场桥需要来回的调整大车位置吊取集装箱,集卡车会因为各种原因和场桥发生刮碰。公司共有12台轮胎式龙门起重机,其中4台轮胎式龙门起重机是来自烟台港,因使用时间相对较长且保养不善而不灵敏,旧的大车防撞限位因为结构单一,导致其作用不能很好地得到体现。在作业过程中,设备的完好率和安全生产是公司最起码的要求。因此,公司要求提高限位灵敏度,从而增强防撞限位的实用性。旧的防撞限位结构单一,灵敏度不高,不能满足安全生产的需要,针对这一问题,QC小组选定《大车防撞限位改造》这一项目进行技术改造。

三、现状分析

图1为10#场桥原配大车防撞限位,2014年5—6月,小组对集卡司机与场桥司机进行调查统计,得出这种防撞限位的弊端:1、限位杆由于是管状而容易变形,而且不容易修复;2、内置一弹簧,因为时间长久,发生形变以后不回位,且维修成本较高;3、需要到达一定的形变以后才会使场桥行走停下来。

图1 原配大车防撞限位

这种限位因为内置一弹簧,需要到达一定的型变量才能使大车行走停止。对形变量进行了统计,如表1所示。

表1 三个方向的形变量

方向
形变量 40% 60% 30%

从上表可以看出有时候发生了形变,但是没有达到这个方向上的范围,大车行走不会停止下来,有很大的安全隐患。

 

四、设定目标

通过对现有大车防撞限位灵敏度的跟踪调查,本小组成员通过分析论证,将目标定为改造大车防撞限位,增加限位的灵敏度,使左中右形变量分别达到10%、20%、10%如表2所示。提高作业时的安全率,降低维修难度。

表2 预期达到的目标

方向
形变量 10% 20% 10%

1、必要性

针对港口集装箱的发展,场地装卸箱作业的增多,旧的防撞限位对安全生产造成了一定的影响,从而影响了装卸效率。同时出现故障的时候,消耗了过多的时间。在港口间竞争日益激烈的今天不利于港口的发展。

2、可行性

研究旧的防撞限位,还按照原来的三个方向,利用灵敏的限位,可以达到更好的效果。大大保证了场桥在行走时的安全和装箱质量。卸箱为装箱的逆过程,改造防撞限位具有可行性。

五、原因分析

2014年6月,本小组对旧的防撞限位的工作原理进行研究,经过对故障的分析,找出了可能引起旧防撞限位不灵敏,故障率高的原因,经整理后见如图2所示。

图2 因果图

根据图2,结合实际情况分析每种可能原因所占比重,如表3所示。

表3 故障率高产生原因所占比重

故障原因 所占比重
设备锈蚀 50%
操作不灵活 10%
视野不好 10%
作业不认真 5%
外界环境侵蚀 20%
润滑不到位 5%

造成旧防撞限位不灵敏,故障率高的主要原因为:设备锈蚀。

设备在烟台港的利用率比较低,年代长久,很多零部件生锈,保养也有待提高,再加上这些防撞限位裸露在外部,风吹日晒,生锈率极高,灵敏度很差。因为生锈,发生形变以后也会不回位。

六、制定对策

本小组在对旧的防撞限位工作原理进行分析后,进行数据收集、市场调研,确定对防撞限位进行改造,将在原来的基础上选择更好的限位以满足工艺要求。

防撞限位改造后,在三个方向各有一个限位和一根限位杆,使各个限位串联起来,只要有一个方向上发生形变,大车在这个方向上行走就会停止,高度适中,安全系数得到了提高,灵敏度大大提高,故障率降低作业强度大大降低。

在改造期间的同时加强作业人员的专业技术教育、安全教育,以提高作业人员的责任心,保证生产安全、高效的进行。

七、实施对策

小组人员通过讨论与市场调查,挑选出了一个灵敏度与安全系数达标的限位,限位型号为欧姆龙WLCA12。

图3 改造用的弹性限位杆和限位

利用手中已有的物件,给新的限位量身定做底座与支撑架,高度要符合实际要求,进行装配。

图4 限位底盘固定座

将新的限位固定到原来的位置,将线路进行处理,对限位支撑杆做防腐处理,如图5所示。

图5  新的防撞限位安装

定期对作业人员进行操作教育、安全知识教育。提高作业人员的技术水平、责任心和安全意识。

八、效果确认

新的防撞限位投入生产之后,在2014年7-8月,对能让大车行走停下来的形变量进行了再次统计,如表4所示,从表中可以得出,新的防撞限位的灵敏度加大,故障率也降低了。与预期的形变量比较得到图5。得到了场桥司机的一致好评。防撞限位的改革使得装卸效率、设备的使用率、生产作业的安全系数都大大提高,增强了港口的竞争力。

表4 新限位的形变量统计

方向
形变量 5% 10% 5%

表5 实际形变量与预期形变量比较

从上表可以看到,实际达到的目标已经超出了预期设定的目标,这次改造成功。

九、巩固措施

1、加强对作业人员的安全培训,让他们提高责任心并制定相关作业文件。

2、在今后的使用中,进一步跟踪观察防撞限位的使用情况,发现问题及时改进。

十、总结与下一步打算

(一)总结

通过本次活动,提高了装卸箱过程中设备的完好率和生产安全系数,得到了领导的认可;提高了团队成员的技术能力和相互协调的能力,提高了QC小组解决问题的信心与能力。

(二)下一步打算

我们只对1台场桥进行了改造,在长时间的跟踪调查发现,新型防撞限位系统的使用性较高,接下来将这种成果运用在其他的几台场桥上。并定期装卸箱的作业情况进行考察,听取作业人员意见,加以改进,并做好设备的维护保养工作。

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